Es darf auch etwas mehr sein!
Dank erstklassiger Produktqualität und marktgerechten Preisen ist die österreichische Walter Mauser GmbH ein führender Hersteller von Fahrerkabinen. Die Fertigungstiefe ist dort höher als bei vergleichbaren Firmen. Auch das Laserschneiden wird im eigenen Hause durchgeführt und ist ein zentrales Verfahren in der Fertigungskette.
Im Zentrum der Laserfertigung stehen zwei Bystronic Systeme der Byspeed und Bystar Serien. Beide sind an ein vollautomatisches Lager angebunden.
Im Zentrum der Laserfertigung stehen zwei Bystronic Systeme der Byspeed und...
Ein solches Beispiel ist die Walter Mauser GmbH in Breitenau. In den knapp fünfzig Jahren seines Bestehens ist aus dem Einmannbetrieb, der mit dem Bau von Wetterverdecken für Traktoren gestartet ist, ein Global Player geworden. Über 200 Mitarbeiter beschäftigt das Unternehmen heute und erwirtschaftete 2007 einen Umsatz von 26 Millionen Euro – Tendenz weiter steigend. Einfache Wetterdächer gehören der Vergangenheit an. Die Walter Mauser GmbH produziert heute Fahrerkabinen für eine Vielzahl unterschiedlicher Fahrzeuge, natürlich auch für Traktoren. Die Mehrheit der Kabinen wird mittlerweile aber für Fahrzeuge gefertigt, die in anderen Bereichen zum Einsatz kommen: Für Golfplatz- und sonstige Rasenmäher, Behindertenfahrzeuge, Transportfahrzeuge unterschiedlichster Art, Kranfahrzeuge, für Fahrzeuge, die im Kommunalbereich im Einsatz sind oder für Baumaschinen, das jüngste Expansionsfeld des Unternehmens. Rund 10.000 Kabinen verlassen jährlich das Werk. Rund 85 Prozent davon sind für den Export bestimmt, zumeist in EU-Staaten aber auch nach Übersee vor allem in die USA. Die Referenzliste der Walter Mauser GmbH ist so bunt wie die Vielfalt der Fahrerkabinen und beinhaltet Grössen wie John Deere, AGCO (Fendt, Massey Ferguson), Kubota, Linde oder Liebherr.
Qualität und Sicherheit an oberster Stelle
Bestand 1960, dem Jahr der Firmengründung, die Hauptfunktion der Mauser Produkte noch darin, den Fahrer vor der Witterung abzuschirmen, geniesst heute dessen Schutz bei Unfällen eine mindestens genauso hohe Bedeutung. Bevor eine Kabine in die Serienfertigung geht, muss sie entsprechend festigkeitsgetestet sein. In unterschiedlichen Prüfungen wird beispielsweise kontrolliert, ob das Dach dem Aufprall eines herunterfallenden Objekts standhält und wie sich eine Kabine bei einem Umsturz des Fahrzeugs verhält. Im letzteren Fall muss sie in der Regel dem Doppelten des Fahrzeuggewichts standhalten und in den per Norm geschützten Freiraum des Fahrers dürfen keine Gegenstände eindringen. „Qualität und Sicherheit stehen bei uns an oberster Stelle“, erklärt Herbert Körner, neben den Geschwistern Martin und Charlotte Mauser drittes Geschäftsleitungsmitglied. „Wir liefern ausschliesslich geprüfte Kabinen, selbst dann, wenn dies aufgrund des Fahrzeuggewichts nicht notwendig wäre.“
Damit sind die Anforderungen an jeden der einzelnen Prozessschritte, die eine Kabine bis zu ihrer Fertigstellung durchläuft, bereits im Wesentlichen formuliert: maximale Qualität zu möglichst geringen Kosten. Aus diesem Grund setzt man bei Mauser wo immer es möglich ist auf Do it yourself. Entwicklung, Oberflächenveredlung sowie Endmontage finden vollständig, die Teile- und Komponentenfertigung weitgehend im eigenen Hause statt. „Unsere Fertigungstiefe liegt bei ungefähr 70 Prozent“, schätzt Herbert Körner. So werden nicht nur Kunststoffteile, wie zum Beispiel Verschlüsse, Griffe, Scharniere oder Lautsprecherabdeckungen selbst hergestellt, sondern auch Bleche und Rohre werden mit einem eigenen, umfassenden Anlagenpool verarbeitet.
Das Unternehmen erfüllt die ISO-9001:2000-Kriterien und besitzt darüber hinaus diverse weitere Zertifizierungen. Bei der Besetzung des Maschinenparks wurden ausschliesslich namhafte Marken und Systeme berücksichtigt. Hervorgehoben werden von Körner dabei zwei Bereiche. Einer davon ist die Anlage zur kathodischen Tauchlackierung (KTL) mit anschliessender Pulverbeschichtung, ein elektrochemisches Verfahren zur Oberflächenveredlung, das den ökonomisch und ökologisch höchsten Anforderungen der Automobilindustrie entspricht. „Das war für uns eine enorme Investition, aber dank der KTL-Anlage erreichen wir, dass unsere Produkte hinsichtlich Biegefestigkeit, Schlagfestigkeit, Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit in entsprechenden Tests jeweils Spitzenwerte erreichen“, erläutert Herbert Körner.
Flexible Laserfertigung
Der andere Bereich, den Körner mit sichtlicher Freude erläutert, ist das Laserschneiden. Diese Technologie wurde im Unternehmen erstmals Ende der Achtzigerjahre angewendet und ist heute einer der zentralen Fertigungsschritte. Seit der erstmaligen Anschaffung einer Laserschneidanlage vertraut man auf Bystronic Maschinensysteme. Im Einsatz sind derzeit drei Anlagen unterschiedlicher Modellreihen: Jeweils eine Byspeed, eine Bystar und eine ByVention. Alle drei Systeme sind auf die Bearbeitung von Blechgrössen bis 3000 x 1500 Millimeter ausgelegt. Die Laserleistungen betragen auf der Byspeed und die Bystar jeweils 4000 und auf der ByVention 2200 Watt.
Die Laserschneidsysteme werden beim Zuschnitt der Bleche unterstützt durch eine Stanz-Nibbelmaschine, die dann zum Einsatz kommt, wenn beispielsweise gleichzeitig Gewinde geschnitten werden müssen oder sonstige Zusatzanforderungen bestehen. „Ansonsten werden die Teile grundsätzlich auf den Laserschneidanlagen gefertigt, weil wir dort unterschiedlichste Konturen sehr viel schneller realisieren und auch kleine Stückzahlen schnell und kostengünstig produzieren können“, erklärt Körner. Gerade in puncto Flexibilität müssen die Maschinen hohen Ansprüchen genügen: „Wir produzieren Einzelanfertigungen bis hin zu Serien mit Jahresbedarf im vierstelligen Bereich“, so Körner. Und für jeden Typ ergäben sich weitgehend unterschiedliche Teilespespezifikationen. „Natürlich versuchen wir, Teile so zu konstruieren, dass sie in möglichst vielen Kabinenvarianten eingesetzt werden können“, erklärt er, aber dies sei eben nur in eng begrenztem Rahmen möglich, weil die Fahrzeuge selten gleich gebaut sind und somit die Kabinen immer massgeschneiderte Lösungen darstellen, die just in time produziert werden.
Um diese Anforderungen in der Laserfertigung nach dem neusten Stand der Technologie erfüllen zu können, wurde der Maschinenpark in den vergangenen Jahren in zwei Schritten modernisiert. Zunächst ersetzten die Byspeed und die Bystar zwei ältere Systeme. Beide Anlagen sind an ein automatisches aus drei Türmen bestehendes Bystronic Blechlager angebunden. Von den insgesamt 40 bereitgestellten Kassetten werden 28 für die Lagerung der Bleche und 12 für die Rücklagerung der geschnitten Teile genutzt. Durch diese automatisierte Lösung ergeben sich für Herbert Körner einige entscheidende Vorteile: Erstens, man erreicht durch die Automation den höchstmöglichen Nutzungsgrad der Systeme auch und gerade bei kürzer laufenden Aufträgen. So leistet jede der beiden Maschinen im Zweischichtbetrieb pro Jahr rund 4000 Arbeitsstunden mit einem Anteil reiner Schneidzeit von zirka 90 Prozent. Zweitens, grosse Serien lassen sich schneller bearbeiten als an Stand-alone-Anlagen. Drittens, die Maschinen können mannarm betrieben werden. Gerade im letzten Punkt sieht Körner das grösste Plus der gewählten Konfiguration.
Geschnitten werden auf der Byspeed und der Bystar fast ausschliesslich Konstruktionsstahlbleche, deren Stärke in aller Regel zwischen einem und acht Millimeter variiert. Für die Byspeed mit ihrer im Markt wohl einzigartigen Dynamik – sie erreicht Beschleunigungen bis zu 3 g – das optimale Betätigungsfeld. Allerdings werden solche Aufträge auch auf der Bystar gefertigt, dem Allrounder unter den Bystronic Laserschneidsystemen, die auch bei dicken Blechen, je nach Laserleistung, bis 25 Millimeter einwandfreie Schneidergebnisse liefert. Die Bystar geniesst dann den Vorzug, wenn bisweilen tragende Elemente herzustellen sind, bei denen auch dickere Bleche geschnitten werden müssen.
Die jüngste Investition beim Laserschneiden erfolgte vor zwei Jahren mit der Anschaffung der ByVention. Ein Spontankauf, der an der Euroblech 2006 getätigt wurde, an der die Anlage erstmals der Öffentlichkeit vorgestellt wurde. „In solchen Angelegenheiten sind wir durchaus begeisterungsfähig“, meint Herbert Körner. Begeistert war man vom gesamten Aufbau der ByVention insbesondere vom komplett neuen Materialflusskonzept, das einen Wechseltisch überflüssig macht, so dass die Maschine mit sechs mal sechs Meter Grundfläche so wenig Platz benötigt wie keine andere Anlage für Standardblechformate. Zudem verzichtet die ByVention auf vielfältige Optionen, ist deshalb mit einem Kaufpreis von 265.000 Euro äusserst günstig in der Anschaffung und schneidet dennoch in der Qualität, wie man es bei Mauser von den Bystronic Systemen gewohnt ist. „Insofern ist die ByVention die perfekte Ergänzung unserer Laserfertigung“, erklärt Körner, denn seither würden Teile für Einzelanfertigungen beziehungsweise für den Bau von Prototypenbau oder sonstige Kleinstserien ausschliesslich auf dieser Anlage gefertigt und behindern somit nicht mehr die Serienfertigung auf den vollautomatisierten Systemen.
Fazit
Originalausrüstungshersteller von Qualitätsprodukten können durchaus einen Vorteil daraus ziehen, der eigenen Wertschöpfungskette ein paar Glieder mehr hinzuzufügen als der Wettbewerb. Wer über das nötige Know-how, sehr gute Produktionsmöglichkeiten und die richtigen Partner auf Seiten der Werkzeugsteller verfügt, hat gute Chance in puncto Produktqualität und Herstellungskosten signifikant zu profitieren.
Im Mittelpunkt der weltweit größten Fachmesse für diesen Industriezweig stehen wegweisende Technologien für die Zukunft der Blechbearbeitung. Gezeigt werden unter anderem hochentwickelte Fertigungsprozesse sowie intelligente Lösungen für eine energieeffiziente Produktion. 
